为了造大型工件，重工有自己的轧车间，工料会在轧车间里通过轧合并再次淬火，然后用在地轨上的吊移动到需要的车间……其实现在也只有一个车间能加工比较大的家伙，不过和今次的比，原本30吨级别投料能力还是太袖珍了。

铁厂和重工的重方向是冷轧、轧、车削等，铸造技术发展相对慢不少，铸不来涡轴承复杂度这么的东西，就算能铸，为达到度要求还是要车削。

卡洛琳组和设备组讨论的解决方案惊动了重工厂的厂长，经过特别批示，给他们在原重型工件车间旁，专门划了块地给他们建新车间。

蒸汽机的开发让她对度加工有了更刻的了解，并已经意识到，未来的大型乃至型工件加工，已经没有人力直接参与的余地了。

为了用好这油浮系统，动力传动轴也了调，利用法手段实现，一旦检测到超过0.5毫米的地台震动，厂房外接的传动轴齿会自动与固定在加工地台上的传动齿脱离。

只分了压区和低压区，没有中低三档，但为了能把发电效率提到30%以上，这一轴需要穿过两个机组，外面还有一小节用来连接车间传动齿组或发电机转轴承。

要怎么呢？

总长度十一米，去掉叶片后轴承最的分1.5米，这一坨的投料重量就达到85吨，整靠铁路运都不现实，但材料分焊接能力又不可能用在这么的工件上。

整个加工地基四周有一定被钢板挡住的隙，可供地基最大两厘米的动，去不是不了，地基四围都有非常的弹黄组，用于地基自动复位。

这是非常奢侈的抗震手段，一旦建成就没办法移动了，面积过大也是因为建造成本非常，脆一步到位，借着有法师帮忙的机会为后续造更大更长的轴承好准备。

为了加快度，又从研究院调来了一些法人员，厂房和地面同步施工，了一个多月时间，造整个王国第一个油浮车间。

但如果轴承更大，或者别的什么形状的工件，直径超过五米、十米，那么整个加工区都会变成危区，人力已经没办法在安全区边缘直接控加工设备，必须有中间的机械环节，而中间环节越多，加工度就会越低。

35米x15米的加工区，可以看作是一个大号的车床，工件的转动方式也有变化。

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不过厂房内给辊轴提供动力的小锅炉组不会停下，避免运动状态变化过大把工件甩去。

这次开发的轴承加工，人工还能利用类似千斤的压系统，来调整刀的位置。

至于后续的外壳生产与总装，已经没卡洛琳什么事，让她自己小组里的小法师们合重工和制造局一些术阵改的相关工作，她提前离组回到研究院总结经验。

法要在工业生产中发挥作用，或许应该从减少中间环节影响的角度下手。

这么大一坨并不是飘在油里，而是有一层薄薄的油挤在两层钢之间……钢则是用来包裹混凝土避免被油层浸透的保护层。

几十吨的工件装上夹也不一定会更稳当，直接用辊轴来提供旋转力，这辊轴系统为了不妨碍刀并提供抗震辅助，得相当复杂，工件台上的八个辊轴都可以单独移动，利用专门设计的术阵在移动时提供浮力，可以一两个人在半小时内完成移动和重新固定的工作。

大工件在加工中，震动带来的影响会被放大，甚至用法手段，受限于力规模，都很难完全控制这么大的工件。

该车间的墙内空间是50米x40米，抛开备料区等普通功能区，35米x15米的加工区整个浮在油槽里。

昂的准备成本有立竿见影的效果，车间了十天车第一机轴承，各项指标达到要求，就等整机组装行温检测了。